1. Чим небезпечні задирки на краю холоднокатаних-рулонів? Чому вони повинні суворо контролюватися?
Ризики поломки смуги під час прокатки: під час холодної безперервної прокатки задирки на краях смуги можуть легко подряпати поверхню рулону, що навіть призведе до поломки смуги та зупинки виробництва.
Дефекти поверхневих вм’ятин: Задирки, які відпадають на поверхні стрічки, можуть бути втиснуті в рулони, утворюючи періодичні вм’ятини, що спричиняє погіршення якості продукту або бракування.
Проблеми з якістю цинкування: для виробів, які потребують цинкування, ділянки задирок часто мають нерівне або неповне покриття, що впливає на стійкість до корозії.
Перешкоди при подальшій обробці: під час штампування задирки можуть подряпати матрицю, а самі задирки можуть стати точками концентрації напруги, викликаючи тріщини при штампуванні. Тому високо{1}}стандартні-холоднокатані рулони зазвичай потребують контролю висоти заусенців у межах 0,02 мм (20 мкм), а для точних застосувань навіть потрібно менше або дорівнює 15 мкм.
2. Які основні причини появи задирок на кромці?
Невідповідні параметри процесу зрізання диска: це найбільш критичний фактор. Неправильно налаштований зазор і нахлест ножів безпосередньо призводять до появи задирок. Дослідження показують, що зазор між лезами зрізу має значно більший вплив на якість краю, ніж перекриття. Якщо зазор занадто великий, матеріал буде розтягуватися, а не розрізатися, що призведе до великих задирок; якщо зазор занадто малий, зношування леза зсуву прискориться, що також легко призведе до вторинного зрізу.
Поганий стан леза ножиць: зношення та затуплення леза ножиць, відколи або осьова вібрація леза ножиць під час різання через ослаблені гідравлічні гайки спричинять нерівні поверхні різання та задирки.
Дефекти гарячекатаної сировини: серйозні дефекти, такі як хвилястість кромки, випуклість і тріщини в матеріалі, що надходить, спричинятимуть нерівномірну силу під час зсуву, впливаючи на лезо зсуву, спричиняючи «ковзання леза» або неповне зрізання в певних областях, утворюючи таким чином задирки.
Неточне калібрування: якщо метод калібрування зазору зсувного леза є надто спрощеним (наприклад, покладається лише на одне або два вимірювання за допомогою щупа), він не зможе точно відобразити фактичний зазор, що також спричинить відхилення параметрів процесу від оптимального значення.
3.Як можна контролювати задирки шляхом оптимізації параметрів процесу дискових ножиць?
Зазор леза зсуву: зазор, як правило, становить від 8% до 12% від товщини смуги, але конкретну величину потрібно розрахувати за допомогою формул на основі міцності та товщини матеріалу. Для ультра-сталей з низьким вмістом вуглецю, таких як сталь IF, дослідження Shougang надали спеціальну формулу розрахунку для безперервного відпалу та оцинкованих виробів, яка значно зменшує висоту задирок після нанесення. Надмірно великий зазор збільшує частку зони зламу, що призводить до збільшення задирок; надмірно малий зазор призводить до надмірно великої зони зсуву, що призводить до хорошої якості поперечного-перерізу, але швидкого зносу леза зсуву.
Перекриття ножів: перекриття також потребує точного контролю. Занадто мале перекриття призводить до неповного зрізу; занадто велике перекриття посилює знос леза зсуву та створює екструдовані задирки. Зазвичай його встановлюють від -3 мм до +3 мм (від’ємні значення вказують на більший зазор) залежно від товщини смуги.
Динамічне регулювання: сучасне керування вимагає динамічного тонкого-налаштування на основі фактичних коливань форми та міцності вхідного матеріалу, а не використання фіксованих параметрів на невизначений термін.
4. Крім стрижки, які інші допоміжні методи можуть ефективно видалити або зменшити задирки?
Ролики для зняття задирок (екструзійні ролики): одна або кілька пар валиків для зняття задирок встановлюються після дискових ножиць. При натисканні на край смуги задирки вирівнюються або видаляються екструзією.
Оптимізація покриття: використання лазерного покриття замість традиційного хромування значно покращує зносостійкість поверхні ролика та продовжує термін його служби.
Оптимізація форми валика: перетворення традиційного плоского валика на вигнутий валик не тільки покращує ефект видалення задирок, але також дозволяє уникнути дефекту «світлого краю», спричиненого надмірною екструзією.
Машина для шліфування кромок: для вимог високої-якості (наприклад, автомобільних панелей) або товстих виробів шліфувальні круги можна використовувати для активного шліфування шару з краю смуги, ретельно видаляючи задирки та мікро-тріщини. Удосконалене обладнання для шліфування кромок може відстежувати швидкість і положення смуги в режимі реального часу, автоматично регулювати ступінь шліфування та компенсувати вплив зносу роликів і хвилястість країв смуги, забезпечуючи точне шліфування постійного тиску.
5. Як перевірити та контролювати якість задирок на виробництві?
Онлайн-моніторинг: за допомогою лазерних сканерів або високошвидкісних-камер краї зрізаної стрічки перевіряються онлайн, щоб відстежувати висоту та морфологію задирок у реальному часі. У разі виявлення будь-яких перевищень негайно спрацьовує сигнал тривоги або параметри зсуву автоматично регулюються.
Перевірка вибірки в автономному режимі: машина періодично зупиняється для вимірювання зазору леза зрізу за допомогою щупів або мікроскопів, а висота задирок вимірюється за допомогою тестера шорсткості або 3D-профілометра. Наприклад, морфологія задирок спостерігається за допомогою цифрового мікроскопа з 2000-кратним збільшенням, а висота задирок визначається кількісно за допомогою лазерного сканера з роздільною здатністю 0,01 мкм.
Стандартизація: Підприємства повинні встановлювати суворі процедури перевірки, наприклад, вказувати, що кількість задирок на обрізній кромці контролюється в межах 0,02 мм, і регулярно перевіряти знос валиків для зняття задирок, щоб переконатися, що вони в хорошому робочому стані.
Відстеження записів: початкове та кінцеве положення кожної сталевої котушки реєструються разом із результатами перевірки задирок. Ділянкам із великими коливаннями продуктивності на початку та в кінці, які схильні до утворення задирок, приділяється особлива увага або належним чином видаляються в наступних процесах.