1. Які характеристики ідеального перерізу зсуву? Які основні показники оцінювання для покращення якості розділу?
Ідеальний поперечний переріз-повинен володіти характеристиками «високої частки яскравої смуги, тонкої зони зламу та невеликих рівномірних задирок».
Основні показники оцінювання включають:
Пропорція яскравої смуги: Зазвичай потрібно, щоб вона була більше або дорівнювала 1/3 до 1/2 товщини матеріалу. Гладка та плоска яскрава смуга є основним показником якості поперечного-зрізу.
Шорсткість зони зламу: зона зламу має бути тонкою та похилою, щоб уникнути вторинного розриву або відколювання великого зерна.
Висота задирок: задирки від ножиць холоднокатаної сталі, як правило, слід контролювати в межах від 5% до 10% товщини матеріалу (наприклад, для матеріалу товщиною 1,0 мм, задирки менше або дорівнюють 0,05 до 0,1 мм).
Кут-згинання поперечного перерізу: надмірний кут згинання не тільки впливає на точність розмірів, але й призводить до концентрації крайових напруг.
2. Як можна суттєво покращити якість поперечного{1}}зрізу шляхом регулювання зазору зсуву? Який оптимальний діапазон зазору?
Недостатній зазор: це легко призводить до вторинного зсуву, створення другої яскравої смуги, прискорення зносу кромки та навіть відколів.
Недостатній зазор: матеріал надмірно розтягується перед руйнуванням, що призводить до збільшення кута згортання, грубої зони руйнування та сильних задирок.
Методи оптимізації:
Теоретичний контрольний показник: для холоднокатаних рулонів (міцність на розрив менше або дорівнює 450 МПа) оптимальний двосторонній зазор при зсуві зазвичай становить 5%~10% товщини матеріалу.
Динамічне регулювання: для високих-смуг яскравості: використовуйте менше значення (наприклад, 5%~7%), але забезпечте достатню жорсткість обладнання, щоб уникнути відколів країв.
Для товстих пластин або грубої обробки: використовуйте більше значення (наприклад, 8%~10%), щоб запобігти застряганню.
Практичні поради: шляхом пробного зрізу досягається оптимальний зазор, коли яскрава смуга на поперечному-перерізі займає приблизно 1/3~1/2 товщини матеріалу, а зона зламу гладка та без сходинок.
3. Як стан ріжучої кромки (гострота та радіус) впливає на розріз? Як його слід підтримувати?
Ріжуча кромка є прямою точкою прикладання зрізної сили, і її стан відіграє вирішальну роль у-перерізі:
Гостра ріжуча кромка: утворює ранні тріщини та чітку яскраву смугу, але швидко зношується. Надмірно тупа ріжуча кромка спричиняє стиснення матеріалу в щілину замість зрізу, що призводить до аномально великих кутів згортання та значного збільшення задирок.
Маленька заокруглена ріжуча кромка: практика показала, що ріжуча кромка з надзвичайно маленькими рівномірними закругленими кутами (R0,02~0,05 мм, широко відома як «зворотна конусність» або «затуплення») може фактично перешкоджати передчасному поширенню тріщин, відповідним чином збільшити частку яскравих смуг і підвищити довговічність ріжучої кромки.
Стратегії технічного обслуговування:
Регулярне повторне шліфування: встановіть криву зносу ріжучої кромки. Коли висота задирок перевищує допустиму величину в 1,5 рази, необхідне доточування.
Мікро-пасивація: для щойно заточених інструментів рекомендується виконати мікро-пасивацію масляним каменем або спеціальним обладнанням, щоб усунути мікроскопічні зазубрини та сформувати стійкий невеликий закруглений кут.
Застосування покриття: для високо{0}}холоднокатаних сталевих листів такі покриття, як TiN і CrN, можна використовувати для зменшення коефіцієнта тертя та покращення якості поперечного-перерізу.
4. Як узгодити силу затиску та швидкість зсуву, щоб отримати гладкий поперечний-переріз?
Недостатня сила затиску: під час зрізання листовий метал викривляється вгору, що призводить до недостатньої глибини вдавлення ріжучої кромки, надмірного нахилу поверхні різу та навіть розриву.
Надмірна сила затиску: може пошкодити поверхню аркуша або збільшити опір подачі.
Відповідність швидкості:
Низько{0}}швидкісне різання (наприклад, механічні ножиці): сила затиску має бути достатньо великою (зазвичай 5%~10% від сили зсуву), а затискна лапка має затискати матеріал за 0,1~0,2 секунди до зрізання.
Високо{0}}швидкісні ножиці (наприклад, коливальні ножиці, летючі ножиці): необхідно враховувати динамічну реакцію. Чим вище швидкість зсуву, тим вище швидкість деформації матеріалу та різна міцність на руйнування. Як правило, відповідне збільшення швидкості зрізу (в межах певного діапазону) допомагає отримати більш гладку поверхню зрізу, але занадто висока швидкість призведе до ударної вібрації, що погіршує якість поверхні зрізу.
Рекомендована стратегія: використовуйте «сильний тиск, повільний зсув» або «стабільний тиск, швидкий зсув», скоригований відповідно до товщини матеріалу. Для точного штампування рекомендується належним чином уповільнити швидкість перед закінченням різання, щоб зменшити вплив вібрації на поверхню різу.
5. Коли властивості матеріалу (такі як міцність на розрив і подовження) коливаються, як можна динамічно регулювати процес зрізу, щоб стабілізувати якість поперечного-зрізу?
Випробування матеріалу: перевірте фактичну міцність на розрив і твердість матеріалу онлайн або офлайн. Чим твердіший і міцніший матеріал, тим раптовіший злам і шорсткіша зона зламу.
Компенсація процесу:
Високо{0}}міцна сталь: зменшіть зазор на зсув (до меншого значення), збільште силу тримача заготовки та нанесіть армуюче покриття на ріжучу кромку, щоб утримувати матеріал на місці та запобігати ковзанню, що призводить до відносно чистого поперечного-перерізу.
М’яка сталь/матеріали з високим подовженням: ці матеріали нелегко ламаються та мають тенденцію давати великі задирки. У цьому випадку зазор має бути відповідно збільшений, щоб забезпечити плавне поширення тріщин, уникаючи «розриву», а не «стрижки» матеріалу через недостатній зазор.
Регулювання змащення: для високов’язкої м’якої сталі невелику кількість леткої мастильної олії можна розпорошити збоку ріжучої кромки, щоб зменшити адгезію матеріалу до ріжучої кромки, зменшити тепло від тертя та покращити поперечний-переріз.