1. Як суворо контролювати хімічний склад підкладки?
Вимоги стандартних композицій для сталі DC02 становлять: c менше або дорівнює 0,10%, мн менше або дорівнює 0,50%, P менше або дорівнює 0,035%, а S менше або дорівнює 0,035%. Вміст з низьким вмістом вуглецю та марганцю є основою його властивостей "легкого штампування". Надмірно високий вміст вуглецю збільшує твердість феритової матриці, що призводить до підвищення стійкості до деформації; Надмірно високий вміст марганцю може утворюватися важкими і крихкими карбідами, збільшуючи ризик штампування розтріскування.
Напрямки оптимізації: Для подальшого підвищення продуктивності штампування вміст вуглецю та марганцю може бути належним чином знижений у стандартному діапазоні (наприклад, C контролюється до 0,06%- 0,08%, мн менше або дорівнює 0,40%). Це зменшує проміжні атоми (C, N) та частинки другої фази (наприклад, MNS) в матриці, зменшує стійкість до дислокаційного руху та покращує "здатність пластичного потоку матеріалу.
2. Як забезпечити рівномірність зерна та вдосконалення підкладки?
Excessively coarse grains (e.g., >50 мкм) може призвести до локалізованої нерівномірності пластичності, що робить її схильною до "апельсинової шкірки" (шорстка поверхня) або локалізованого розтріскування під час штампування.
Надмірно дрібні зерна (наприклад,,<10μm) can slightly increase hardness, but offer improved plasticity and toughness, as well as better deformation uniformity, making them suitable for complex shape stamping (e.g., deep drawing).
Оптимізація: сталеві заводи необхідні для досягнення контрольованого розміру зерна 15-30 мкм та рівномірного розподілу зерна (уникнення локалізованих грубих або дрібних зерен), поєднуючи контрольоване зниження холодного кочення (як правило, 50%-70%) з безперервним процесом відпалу (температура 700-800 градусів, що тримає 30-60 хвилин).
3.Які покращення продуктивності після відпалу?
Параметри процесу: нагрівання до 720-780 градусів (феритова область, уникаючи аустенітизації), утримуйте 40-80 хвилин, потім повільно охолоджуйте до 300 градусів перед вилученням з печі.
Result: Internal stress relief >90%, твердість, знижена до ВВ 130-160, подовження збільшилось до А50 більше або дорівнює 28%, а "пластиковий резерв матеріалу" значно збільшився, що дозволяє витримати більшу деформацію штампування (наприклад, згинання та глибокий креслення).
Примітка. Для подальшого підвищення глибокої витяжності ізотермічне відпал (проведення при 750 градусах, а потім швидке охолодження до 650 градусів та ще 30 хвилин утримування) може бути використаний для сприяння більш рівномірній перекристалізації зерен.
4. Як видалити оксидну шкалу та плями з маслом, щоб забезпечити ефективність змащування?
Стан поверхні сталі DC02 безпосередньо впливає на коефіцієнт тертя під час штампування. Шкала оксиду поверхні (залишок Fe₃o₄/Feo від холодного прокатки) може подряпати штамп, порушити змащувальну плівку, збільшити місцеве тертя та спричинити розтріскування. Забруднення маслом (залишкове прокатне масло) може зменшити адгезію жиру, що призводить до притискання.
Методи очищення:
Хімічне малювання: замочіть сталь у 10% -15% розчину соляної кислоти (40-50 градусів) протягом 5-10 хвилин для видалення оксидної шкали. Промийте чистою водою і висушити.
Електролітичне очищення: Для сильно жирних субстратів використовуйте лужний електроліт (наприклад, суміш NaOH та Na₂Co₃). Бульбашки, що утворюються за допомогою електролізу, видаляють масло, досягаючи рівня чистоти, що перевищує 99%.
Поверхнева пасивація (необов’язкова): Після марикації обробляйте хроматним або фосфатним розчином, утворюючи тонку пасиваційну плівку (товщиною 1-3 мкм), яка запобігає іржі та покращує адгезію змащувальної плівки.
5. Як покращити шорсткість поверхні та форму управління пластиною?
Після холодного прокатки сталь DC02 може демонструвати "дефекти форми пластини" (наприклад, хвилясті або кашбер) або нерівномірну шорсткість поверхні (Ra> 1,6 мкм), що призводить до нерівномірної сили та помилок розташування під час штампування.
Напрямок оптимізації: за допомогою "кочення температури" (невеликий коефіцієнт відновлення, як правило, 1%-3%), шорсткість поверхні може бути контрольована до РА 0,4-1,0 мкм (підходить для більшості застосувань штампування; занадто низький РА може легко спричинити притискання, а занадто високий рівень РА підвищує опір тертя). Одночасно формується форма пластини, щоб забезпечити площину менше або дорівнює 1 мм/м, тим самим запобігаючи поганому пристосуванню, спричиненому викривленням пластини під час штампування.