Як високий клас -, глибокий - малюнок, холод - згорнута сталева пластина, виробничий процес DC06 вимагає суворого контролю параметрів процесу на кожному етапі, щоб забезпечити надзвичайно низьку міцність на врожайність, відмінну пластичність та однакові властивості. Весь процес, починаючи з сталі та продовжуючи через кілька кроків прокатки, відпалу та завершення, фокусується на досягненні глибокої - витяжності за допомогою точного контролю композиції, оптимізації процесу кочення та відпалу контролю мікроструктури. Далі наведено детальний потік виробничого процесу:
1. Сталлю: закладання фундаменту для композиції
DC06 вимагає ** Ultra - Низький вуглець (c менше або дорівнює 0,008%), низький фосфор і сірку, а алюміній -, що містить зернове вдосконалення **. Отже, процес виготовлення сталі вимагає точного контролю хімічного складу, використовуючи комбінований процес "перетворювача + вдосконалення":
1. Гаряча металева попередня обробка
Видалення сірки (s менше або дорівнює 0,010%) та фосфору (P менше або дорівнює 0,015%) від гарячого металу, що запобігає утворенню крихких включення під час подальшого кочення.
2. Перетворювач виплавки
Розплавлене залізо змішується зі сталі з брухту та киснем - підірваним, щоб зменшити вміст вуглецю до 0,02-0,03% (початкова декарбуризація). Зміст марганцю та іншого елемента контролюється (Mn менше або дорівнює 0,40%).
3. RH вакуумно -вдосконалення **
Ключовий процес! Подальша декарбуризація проводиться до менше 0,008% у вакуумному середовищі (вакуумний тиск менше або дорівнює 67 ПА). Алюміній (AL більше або дорівнює 0,015%) одночасно додається для остаточного диксидації, вдосконалення зерна та фіксації азоту (для запобігання азоту -, спричиненому віком).
4. Безперервний кастинг **
Рінтована сталь кидається в плити (товщиною 150-250 мм). Низька переплетення та електромагнітне перемішування використовуються для запобігання центральної сегрегації та бульбашок, забезпечуючи рівномірний склад у всьому злитті.
2. Гаряче прокатка: підготовка холодної - прокатної базової пластини
DC06 COLD - Ровка базова пластина вимагає рівномірної мікроструктури та низької твердості. Процес гарячого прокатання фокусується на контролі температури прокатки та згортання:
1. Опалення плити
Безперервна литна плита нагрівається в нагрівальну печі до 1150-1250 градусів, щоб забезпечити гомогенізацію зерен аустеніту (щоб уникнути коливань продуктивності під час подальшого прокатки).
2. Грубове кочення
Плята прокручується до проміжної смуги з товщиною 30 - 50 мм. Для розбиття грубої зерна використовується багатопасове прокатка з контрольованим зниженням (15-25% зниження за пропуск).
3. Закінчає прокат
Проміжна смуга прокручується через сім безперервних прокатних заводів до гарячої - розгортаючої смуги товщиною 2,0-4,0 мм. Контроль кінцевої температури прокатки (850-900 градусів) має вирішальне значення для того, щоб сталь прокрутити в області аустеніту . 4. ** Ламінарне охолодження + згортання **
Після закінчення прокатки смуга швидко охолоджується до 600 - 650 градусів (діапазон температури трансформації фериту) за допомогою ламінарної охолоджувальної води, а потім згорнута в гарячу розгорнуту котушку. Цей температурний діапазон сприяє рівномірному осадженню феритових зерен, забезпечуючи м'який субстрат для подальшого холодного кочення.
Iii. Холодне прокатка: контроль товщини та якості поверхні
Холодне прокатка - це основний процес, який визначає точність товщини та обробку поверхні сталі DC06. Високе зниження кочення досягає зміцнення матеріалу та зменшення товщини:
1. ** HOT - Підготовка котушки **
Гаряча - поверхня котушки очищається за шкалою оксиду заліза (використовуючи процес піклування із соляною кислотою або розчином сірчаної кислоти) для забезпечення дефекту - вільної поверхні під час холодного прокатки . 2.
Після маритації смуга входить у багатокласний тандемний млин - підставки (як правило, п’ять стендів), де він прокручується з 2,0 - 4,0 мм до цільової товщини (0,3-3,0 мм) за допомогою безперервного кочення з високим рівнем редукції, досягаючи загального зниження 70-90%.
- Параметри ключів: Швидкість прокатки 800-1500 м/хв, сила кочення 1000-3000KN, змащування та охолодження з прокатною маслом та контрольована шорсткість поверхні смужки (RA 0,4-1,6 мкм).
- Призначення: уточнити розмір зерна за допомогою холодної робочої деформації, зберігаючи при цьому толерантність до товщини (± 0,01 мм) для задоволення вимог до розміру щодо наступного глибокого креслення.
Iv. Відпал: відновлення пластичності та оптимізація глибоких показників малювання
Після холодного прокатки смуга збільшує твердість і зменшується в пластичності через загартування холодної роботи. Відпал необхідний для зняття стресу та пом'якшення мікроструктури. Це є ключовим для досягнення високого подовження для DC06:
1. Постійне відпал (виробнича лінія CAPL або CGL) **
DC06, як правило, використовує безперервне відпал (альтернатива традиційному відпалу дзвінка, який є більш ефективним і забезпечує більш рівномірну продуктивність). Крива процесу розділена на чотири етапи:
- Етап попереднього нагрівання **: Смуга нагрівається від кімнатної температури до 400-500 градусів, повільно збільшуючи температуру, щоб уникнути термічного напруження.
- Етап: Швидке нагрівання до 750-800 градусів (вище температури перекристалізації), щоб повністю перекристалізувати зерна, деформовані холодним коченням.
- етап замочування: смуга проводиться на 750-800 градусів протягом 30-60 секунд для сприяння рівномірному зростанню перекристалізованих зерен (середній розмір зерна 15-25 мкм).
- Етап охолодження: Швидке охолодження до 600-650 градусів з подальшим повільним охолодженням до 200 градусів контролює стабільність структури фериту та запобігає опадам карбіду, що може зменшити пластичність.
2. загартовування **
Після відпалу смуга зазнає легкого кочення (коефіцієнт зменшення 0,5-3%) до:
- Усуньте публікацію - Плато відпалу відпалу (для запобігання "ліній Lüders" та дефектів поверхні під час глибокого малювання);
- Відрегулюйте пряму пряму смужку (для управління хвилястими формами) та шорсткості поверхні (через перенесення текстури роботи, оптимізація подальшої адгезії покриття).
V. Оздоблення: Забезпечення остаточної якості
1. ** Розщеплення/обрізка **
Розподіл великої смуги на менші котушки (вагою 5-30 тонн), як того вимагає замовник, одночасно обрізаючи запахи та дефекти від края смуг, щоб забезпечити точність ширини.
2. Інспекція та упаковка **
Поверхневі дефекти (подряпини, піттінг тощо) перевіряються за допомогою онлайн -виявлення недоліків (наприклад, тестування вихрового потоку). Потім прийнятні результати покриті анти - іржавою олією та папером, і, нарешті, закріплюються стрічкою упаковки котушки, щоб запобігти пошкодженню під час перевезення.
Підсумок основних функцій процесу
Ядро виробництва DC06 повна - управління процесом, орієнтоване навколо "Deep - продуктивність малювання":
- Кінець композиції **: Ultra - Низький вуглець та алюмінієвий уточнення закладіть основу для пластичності;
- HOT - Клінг -кінець **: Контрольована температура згортання створює рівномірну феритове основу;
- Холод - Клінг -кінець **: Високе скорочення забезпечує точність і забезпечує рушійну силу для перекристалізації;
- відпал кінця **: Повна перекристалізація та усунення плато врожаю досягає низького врожаю та високого подовження.
Синергетичний ефект цієї серії процесів в кінцевому підсумку дає DC06 Відмінний глибокий - Властивості малювання: легке розтягнення, відсутність деформації та жодних розтріскувань, відповідати вимогам формування складних частин.