1.Як контролювати зварювальний струм?
Недостатній струм: недостатнє нагрівання, малий або відсутній діаметр зварювального з’єднання, що призводить до надзвичайно низької міцності зварного шва. Під дією розтягування та зсуву він схильний до розриву безпосередньо вздовж поверхні суглоба (порушення міжфазного розриву).
Надмірний струм: швидке збільшення тепла спричиняє розбризкування внутрішнього металу, що призводить не лише до поганої якості поверхні зварного шва (надмірно глибокі поглиблення), але й до зниження міцності зварного шва та спричинення концентрації напруги.
Як визначити відповідний діапазон струму: відповідний діапазон струму потрібно визначити шляхом експерименту на основі товщини пластини та матеріалу. Наприклад, для високоміцної-сталі DP980 товщиною 1,2 мм рекомендований діапазон струму становить 7,5–9,5 кА; тоді як для сталі DP780 можна використовувати 8-10 кА при тиску електрода 3-4 кН. Подібні принципи можна застосувати до сталі з низьким вмістом вуглецю, яка використовується у виробничих стелажах, але конкретні значення потрібно перевіряти за допомогою випробувальних зразків.
2. Як збалансувати час зварювання та тиск електрода?
Час: час подачі живлення має узгоджуватися зі струмом, щоб забезпечити достатній ріст зварного шару без перегріву. Для конкретних листових матеріалів існує оптимальний часовий діапазон.
Тиск: недостатній тиск призводить до високого контактного опору, легко спричиняючи бризки; надмірний тиск призводить до низького контактного опору, що вимагає відповідного збільшення зварювального струму. Обидва мають бути налаштовані синергетично.
3. Як вибрати та підтримувати електроди?
Матеріал електродів: для звичайних холоднокатаних сталевих листів рекомендуються електроди зі сплавів хром-міді (Cr-Cu) або хром-цирконій-мідь (Cr-Zr-Cu) із середньою провідністю та середньою міцністю. Ці електроди досягають хорошого балансу між провідністю та стійкістю до деформації.
Стан електрода: робоча поверхня електрода повинна бути гладкою. Зі збільшенням циклів зварювання торці електродів зношуються, деформуються або прилипають домішок, що призводить до зниження щільності струму та нестабільної якості зварювання. Тому регулярне технічне обслуговування електродів є важливою процедурою.
4. Після завершення зварювання, як визначити, чи відповідає зварювальне з’єднання кваліфікації?
Основним показником є діаметр зварного зварного з’єднання: здатність-навантаження зварного з’єднання в основному залежить від його діаметра зварного з’єднання. Чим більше діаметр, тим більшу силу розтягування він може витримати. Промисловість зазвичай використовує емпіричну формулу «5√t» (де t — товщина листового металу) для оцінки вимог щодо мінімального діаметра зварювального шарика.
Ідеальний режим руйнування: руйнування-відриву: під час руйнівного випробування ідеальним режимом руйнування є витягування отвору у формі кнопки-в основному матеріалі навколо зварного з’єднання, а не акуратне розколювання самого зварного з’єднання посередині. Цей режим «розрив-зриву» вказує на те, що міцність зварного з’єднання вища, ніж міцність основного матеріалу, що є ознакою прохідності.
5. Які ключові моменти для практичної роботи?
Обробка поверхні: холоднокатані сталеві листи зазвичай мають масляні плями та легкий оксидний шар. Незважаючи на те, що холоднокатані листи чистіші, ніж гарячекатані, перед зварюванням поверхня має бути чистою, без масляних плям, іржі чи забруднень; інакше можуть виникнути бризки або неповні зварні шви.
Технічні характеристики зварювання: якщо дозволяє потужність обладнання, використовуйте зварювання "жорстких специфікацій" із високими параметрами (великий струм, короткий час), коли це можливо. Це допомагає підвищити термічну та виробничу ефективність, одночасно зменшуючи деформацію заготовки через нагрівання.
Занепокоєння щодо оцинкованих листів. Ситуація складніша з використанням оцинкованих-холоднокатаних листів. Наявність оцинкованого шару звужує вікно зварного шва та вимагає вищого зварювального струму (приблизно на 2 кА більше), щоб утворити відповідний зварний кусок. Це вимагає більш точного контролю параметрів.
Перевірка тестового зразка: перед масовим виробництвом або після зміни партії матеріалу важливо виконати зварювання тестового зразка та руйнівне випробування, щоб перевірити правильність налаштувань параметрів.